Aviso de Privacidad y uso de cookies
Utilizamos las cookies para gestionar esta página web y mejorar su facilidad de uso. Puede encontrar más información sobre qué son las cookies, por qué las utilizamos y cómo se pueden modificar en Privacidad y cookies. Al utilizar esta página web está aceptando el uso de cookies.

Antón, Antón, Antón Pirulero

 |   12 de noviembre del 2018

El "stock out" de producto representa un fracaso de la gestión logística, sobre todo si se produce en el último eslabón donde es el comprador final quien no consigue satisfacer su demanda.

Antón Pirulero es un juego infantil. Los niños que van a jugar se disponen en forma de rueda, de manera que cada uno de ellos pueda ver directamente al resto de los niños participantes. Uno de los niños hará el papel de Antón Pirulero, el resto debe elegir un instrumento de música imaginario y hacer como si lo tocara. Por ejemplo, el que elija la flauta pondrá sus dedos delante de la boca como si estuviera tocando ese instrumento, el que elija el tambor hará movimientos con sus manos como si en ellas tuviera dos palillos para redoblar sobre el tambor, y así sucesivamente.

Mientras cada niño toca su instrumento musical imaginario, Antón Pirulero no toca ninguno, sino que con el puño de la mano derecha se da suaves golpecitos en su mentón, mientras canta la famosa canción infantil: “Antón, Antón, Antón Pirulero. Cada cual, cada cual atiende su juego y el que no, el que no, una prenda tendrá”. En cualquier momento Antón Pirulero deja de golpearse en el mentón y súbitamente, sin dejar de cantar, empieza a tocar el instrumento que está tocando uno de los jugadores. En ese momento el jugador que estaba tocando el instrumento que ahora toca Antón Pirulero, tiene que dejar de tocarlo y comenzar a darse golpecitos en el mentón. Si no lo hace porque no estaba atento al juego, o porque se confunde al hacer el cambio, pierde y debe pagar.

En la Supply Chain, cada Player debe atender su juego, so pena de que tengamos un excedente o faltante de mercaderías. Hecha esta breve introducción, empecemos con el plano formal de la nota.

El Stock Out: Concepto y consecuencias

Los logistas vivimos con una desgraciada frecuencia el faltante de mercaderías. Aquí mediante costosos estudios de mercado detectamos las necesidades del consumidor, desarrollamos un producto afín, realizamos las inversiones productivas y en operaciones, nos preocupamos en comunicarnos (publicidad, promoción y ventas), y cuando logramos convencer al consumidor para que lo compre… ¡el producto no está!

El Stock Out o Fuera de Stock es la imposibilidad de respuesta instantánea frente al despacho de un pedido.

Si el Stock Out se genera a lo largo de los diversos players de la Supply Chain o Cadena Logística el impacto sobre el consumidor final podría verse atenuado, e inclusive, eliminado por el juego de los stocks intermedios.

Sin embargo, si este fuera de stock se da en el punto de venta (Point-of-Sale: POS), la respuesta del cliente va a manejarse dentro de un rango donde en un extremo nos encontramos con la indiferencia y en el otro la compra del producto de la competencia.

Sobre el tema de faltante de mercaderías no existen tantas mediciones por cuanto apelaré a las públicamente disponibles. En el 21° Estudio sobre Faltantes de Mercaderías en Góndola realizado por GS1 Argentina juntamente con renombradas Cadenas de Supermercados y Proveedores de marzo de 2018 surge que un 32% de los consumidores encuestados declara que, frente a un faltante de un producto en góndola, compra otra marca. Sí; ¡el productor perdió su venta! Adicionalmente también declaran que el 48% de los mismos no compra y busca el producto en otra tienda. Aquí la venta la perdió el minorista. Por otra parte, el 20% restante decide comprar en ese momento y en ese lugar una presentación alternativa del mismo productor. Abrumador, ¿verdad?

A su vez, la gestión de la solución del Stock Out tiene consecuencias en la cadena logística. Desde la Cadena logística se genera la siguiente secuencia de relaciones de causa y efecto: El Stock Out genera improductividad del proceso. Ella, provoca re-manejos, perdida de sincronización, etc. Y ellos no son –ni más ni menos- que costos que no agregan valor.

Las consecuencias comerciales narradas anteriormente pueden tener ribetes más duros. Imagine que Ud. está manejando el stock de repuestos de mantenimiento de su cliente que es una empresa minera, y un camión de minería se descompone. Ud. es el responsable por proveer el repuesto en ese preciso instante, sin embargo, el repuesto no está. Se pierde extracción, y según el contrato que Ud. firmó, es responsable por tal pérdida. Su cliente le aplica la penalización contractual, y promete ser más severo si hay otro stock out. Este caso no es más que, uno de tantos casos, de VMI (Vendor Managed Inventory o Stock Gestionados por el Proveedor).

Así, y a manera de síntesis de las reacciones del cliente frente al stock Out, tenemos:

  • Indiferencia: El cliente acepta la entrega cuando tengamos el producto faltante.
  • Compra a la competencia: El cliente cambia de proveedor, por única vez o por siempre.
  • Penalización contractual: En determinados acuerdos de abastecimiento, la falta de este genera multas y penalizaciones al proveedor.

¿Cómo evitar el Stock Out?

Para entender cómo podemos evitar el Stock Out, es menester interpretar sus causas.

Las causas habituales que lo generan son básicamente las siguientes:

Diferencias de stock físico versus el contable: Responde a errores en la captura de información, como también a diferencias no ajustadas: roturas, hurtos, entre otros. Esta es una razón permanentemente presente. Las buenas prácticas de gestión de stocks (no importa en qué eslabón de la cadena nos encontremos) son los conteos físicos diarios de –al menos- los ítems que han tenido movimiento. ¿Por qué tales ítems? En primera instancia porque no tenemos tiempo ni recursos para hacer un conteo total diario. En consecuencia, asumimos que la seguridad funciona y el único error que podemos haber incurrido es en el proceso de Inbound o el Outbound.

Localización inadecuada: Otro de los problemas que causa faltantes de mercaderías es que los stocks son suficientes, pero están mal localizados. El producto está en inventario, pero no lo puedo encontrar o bien no esta en el lugar en que el cliente pueda encontrarlo.

Variaciones en la necesidad de stock: El cálculo técnico del stock cíclico más el de seguridad y tránsito, arroja un resultado de requerimientos a reponer. Sin embargo, el cálculo en una fotografía a un momento dado y con un sistema de variables asumidas (Lead time de Abastecimiento, Nivel de Demanda, desvío estándar al lead time de abastecimiento y demanda y un coeficiente de nivel de servicio seleccionado), si alguno de estos cambia, puede arrastrar el resultado a un nivel insuficiente.

Atrasos en la Cadena: Alargamientos de Lead Time de abastecimiento o bien de cuarentenas de productos también son motivos de stock out. Evidentemente, no todas estas causas se pueden anticipar y prever. Sin embargo, se pueden atemperar sus efectos con un monitoreo permanente de las variables expuestas y un recalculo permanente del stock de seguridad calculado estadísticamente.

En Síntesis

Como verá usted, los logistas continuamos caminando en el desfiladero de siempre, “no te quedes sin stock, pero no tengas muchos productos en stock”. Si falta, nos van a recriminar. Si sobra, también.

Recuerde el juego narrado al principio. Atienda su juego y cerciórese que los demás players de su Cadena Logística también lo hagan.

Ya sabe bien que ocurre si así no lo hacen: ¡Una prenda tendrán!

Y en el mundo competitivo actual, no hay lugar para los distraídos
* El autor es Contador Público y Doctor en Ciencias de la Administración. Es Socio en Breccia, Poverene & Asoc., Consultores en Logística. Es Director del Curso de Posgrado en Cadena de Abastecimiento de GS1 y ESEADE. Es Director del  Programa Specialization in Supply Chain Management de ADEN Business School y George Washington University (USA).


Notas relacionadas

Te podría interesar