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Máximo almacenamiento y bajos costos operativos

 |   28 de noviembre del 2014

Ante la cada vez mayor necesidad de optimizar las operaciones dentro de los depósitos, aprovechando al máximo los metros disponibles para almacenamiento, los sistemas automáticos de almacenaje y recuperación (as/rs) continúan ganando terreno, ya que, entre otros beneficios, son capaces de aumentar la densidad de almacenaje en hasta un 60%.

La manipulación de pallets constituye un elemento fundamental en los procesos de producción y distribución, y se realiza a lo largo de todo el proceso de negocio, desde la recepción de mercancías hasta la expedición de productos terminados o entregas clasificadas. Por lo tanto, una manipulación de pallets rápida, fluida y eficaz resulta esencial. En la última década hemos visto que el aprovechamiento de los m2 de depósito con estanterías/racks se ha vuelto extensivo, primero aprovechando la altura disponible de los depósitos, y luego construyendo depósitos nuevos con mayor altura e implementado el uso de los sistemas de almacenamiento de alta densidad (drive in, dinámicos). A su vez, se fue optimizando cada vez más el uso del espacio a través de la reducción de pasillos a partir de la utilización de apiladores eléctricos, llegando a los de doble profundidad y los tri-laterales. El objetivo de hacer rendir, ya no el costo del m2 de almacenamiento, sino el m3, ha llegado a mejoras importantes. En ésta carrera por el aprovechamiento del espacio y la reducción de costos logísticos, surge la Automatización de Almacenes como una atractiva solución.


TECNOLOGÍA PARA LA OPTIMIZACIÓN


Los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados (AS/RS: Automated Storage and Retrieval Systems) se refieren a sistemas robóticos computarizados con el fin de automatizar las operaciones de descarga, clasificación, almacenamiento, preparación de pedidos y carga. Generalmente constan de cuatro componentes principales:


1) Racks/Estanterías de almacenamiento.
2) Sistema de Entrada/Salida.
3) Equipo de almacenamiento y recuperación de bultos.
4) Sistema de gestión informática.


Los sistemas AS/RS resultan ventajosos en numerosas fases del proceso logístico del almacén:


• Almacenaje a granel
• Preparación de pedidos y reposición
• Consolidación de pedidos


Existen varios tipos de sistemas de almacenaje y recuperación automáticos y semiautomáticos.  Éstos pueden integrarse para el almacenamiento de: materia prima, semi elaborados y productos terminados de manera rápida, fluída y eficaz. La selección del sistema más adecuado para cada situación específica dependerá de la capacidad de almacenaje y de la producción que se requiera.
Almacenamiento en racks selectivos: Mediante la utilización de un sistema de Transelevadores se puede automatizar el recupero y almacenamiento de pallets en racks selectivos de simple y doble profundidad. Esto permite:


• Importante reducción de pasillos.
• Crecimiento ilimitado en altura de los depósitos.
• Importante reducción de los costos operativos de almacenes que funcionan en 2 o 3 turnos y/o dentro de cámaras frigoríficas.
• Mayor seguridad en la manipulación (elimina los errores del almacenamiento manual).


Almacenamiento en pallets de alta densidad con pasillos profundos: El almacenamiento palletizado se lleva a cabo convencionalmente dentro de sistemas de Racks Penetrables (Drive-In), de Empuje Atrás (Push-Back) o de Racks Selectivos de vigas. Aunque estos sistemas son eficientes, están limitados por la longitud del pasillo del almacenamiento que se puede lograr prácticamente.

 

Utilizando un radio shuttle se puede almacenar pallets dentro de un sistema que puede operar a mayores profundidades permitiendo maximizar la densidad de almacenamiento. La instalación se caracteriza por los rieles de guía/soporte que van en toda la profundidad de la estructura del rack por el que viaja una vehículo automatizado. Así, éste vehículo transporta los pallets desde la parte delantera del riel hasta el otro extremo. Antes de regresar a la cara inicial, los sensores incorporados en el vehículo detectan las posiciones de los pallets anteriores y colocan la nueva carga a una distancia predeterminada de las anteriores. Los movimientos del vehículo se envían a través de señales remotas permitiendo que la carretilla elevadora y el conductor se liberen para otras tareas cuando el vehículo funciona. Este vehículo se mueve con facilidad entre rieles por medio de una autoelevador estándar o a través de un sistema de Transelevador.


Almacenamiento de cajas/bultos pequeños: A través de la utilización de sistemas del tipo “Miniload” se puede ahorrar hasta un 60% del espacio disponible y reducir costos de manipulación (debido a su gran velocidad de movimiento) y  de energía (no se requiere iluminación/aire acondicionado en el área de almacenaje). Permitiendo a su vez un estricto control de stocks. Es una solución rentable de almacenaje a corto plazo para contenedores de pedidos. Existe una gran variedad de mini load así como de equipos de carga. Pueden ser miniload de simple y doble profundidad, mástil simple o doble, etc; dependiendo del grado de complejidad de los movimientos y de la carga.


Servicio de Posventa, clave para la operación ininterrumpida: Contar con un proveedor confiable que garantice un servicio de mantenimiento de rápida respuesta es un pilar fundamental para capitalizar los beneficios la automatización, ya que permite que se mantenga de manera ininterrumpida la operatividad del depósito. Un servicio de posventa debe realizar inspecciones periódicas y programadas para relevar y evaluar el estado de integridad de los racks y los equipos de movimiento. Estas inspecciones deben realizarse con una mirada desde la seguridad respecto de las condiciones operativas, lo que permite realizar un mantenimiento (el reemplazo de piezas dañadas por mal trato) de manera planificada y atacar las causas de los daños por medio de capacitación y planes de mejoras operativas.


Los beneficios que se pueden obtener al automatizar un almacén son:


• Amplíar el horizonte logístico de productos semi elaborados a las líneas de producción y elaborados al mercado.
• Centralización de operaciones logísticas.
• Reducción de costos operativos (liberación de recursos para otras tareas, mayor productividad, menores tiempos de traslados).
• Alto nivel de Servicio: Maximización de disponibilidad y velocidad de respuesta. (mayor a velocidades de trabajo estándar).
• Almacenamiento a grandes alturas/reducción de superficie (menor espacio requerido para preparación de pedidos/ menores recorridos).
• Riguroso control de Stocks y de cadena de suministro (cantidades, vencimientos, disponibilidad).
• La integración con un software de gestión de almacenes adecuado permite definir: políticas de gestión, flujos de trabajo  y seguimiento diario de indicadores clave.
• Funcionamiento ininterrumpido y regular en ambientes extremos (cámaras frigoríficas, humedad extrema).
• Máxima densidad de almacenamiento. Almacenamiento en altura sin límites.
• Combinables con sistemas automatizados horizontales del tipo de estaciones de empaquetado, sistemas de clasificación de bultos, estaciones de trabajo de consolidación, etc.
• Adaptación a espacios muy restringidos, donde el uso de un sistema AS/RS elimina la necesidad de mudarse.
• Mayor Seguridad en los almacenes (elimina los riesgos por errores del manejo manual).
• Reducción de daño a las instalaciones (racks).

 

ANALIZAR NECESIDADES Y BENEFICIOS


Este equipamiento y tecnología funcionando de manera automática requiere niveles de inversión importantes frente a los sistemas de almacenamiento tradicionales. Es necesario realizar un profundo análisis del proyecto logístico completo mediante especialistas técnicos en almacenamiento. Valorar las distintas opciones de almacenamiento con sus pros y contras frente a los costos operativos para llegar a la viabilidad de la inversión.

 

* El autor es Gerente Comercial de Sotic S.A


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